カイゼン研究会(a-Sol)
今回は中国駐在員インタビューをお届けします。
今回は
低コストで始める工場DXサービス
「ミエルカくん」を導入して頂き
1年が経つお客様にお話を伺ってきました。
江蘇省エリアで
メインは成形、組付工程があり
工場規模は400名ほどの工場です。
中国に赴任されて4年目の
日本人総経理のDさんに
インタビューをさせて頂きました。
工場経営の中で抱えていた悩み
導入前の不安や
導入後の変化や新発見について
お届けできればと思います。
インタビュー
ーーーーー
■カイゼン研究会(以下ーーー)
本日はお時間いただきありがとうございます。
ざっくばらんにサービスについての感想や
それまでの背景などを伺えればと思います。
▼Dさん
こちらこそ宜しくお願い致します。
あらたまると話しにくいですね
まず何から話しましょうかね？(笑)
ーーー
まず、ミエルカくんのことを
どこでお知りになったのですか？
▼Dさん
御社が配信されているメルマガで知りました。
いつも楽しく拝見させてもらってます。
毎週大変ですよね？自分だったら書くことが思いつかなそうです。
ーー
ありがとうございます。
確かにネタ不足ではあります。(笑)
メルマガを見て
ミエルカくんに興味を持たれたというのは
工場DXやIoTなどを進めないといけない
という課題感をお持ちだったのですか？
▼Dさん
いえ。工場DXと最近よく聞きますが
あまりイメージは浮かんでなかったですね。
特にそれを進めたいと思っていたわけではないです。
というよりは
工場の改善活動や日々の生産に対して
どこか停滞感を感じていました。
５Sやカイゼン提案などは続けていますし
従業員もそれをまじめにやっていますが
生産性に効いているか？は
わからないというのが本音でした。
特に未納が多いとか
クレームが多いとか
そういうわけでもないのですが
生産や人員、残業について
どこに手を入れれば良いのかがわからない
という、いわゆるマンネリ状態でしたね。
ーーー
そんな状況で、
何に取り組むべきか？を把握するために
ミエルカくんに興味を持ったということですか？
▼Dさん
そうですね。
最初は現場の日報やエクセルを見てみて
何かやれそうなことを探そうとしました。
特に、段替えとかは何かできるんじゃないかと思って。
でも、日報を見ても
全然わからないんですよね。
作った数なんかは
おそらく正しくわかるのですが
稼働率や段替えとかは
時間もほぼ毎回同じだったり
稼働率が低いのに、数も残業時間も同じで
できていたり
しっかり見れば見るほど
あまり正確ではないことが分かってきました。
疑問があって
ここってなんでこの数になるの？って聞いても、
「ここは記録にないけど故障してた」
「部品に不良があって使えなかった」
「新人が作業していたから」
うわーっと答えてきて
正しいのかわからないまま終わる
ということが続くので
まずは
正確にデータどりをしないといけないな
というのが、当初の課題感でしたね。
ーーー
初回の打ち合わせ中に
すぐにトライアルして頂きましたよね？
▼Dさん
はい。無料ならまず試してみるかと。(笑)
試してみたい工程ももう既にあったので。
ーーー
1週間トライアルをした後
そのデータをまとめて報告会を
させて頂きましたが、
その際の実際可視化された生のデータを見てどうでしたか？
▼Dさん
そうですね。
こんなに止まってるのに、なんで作れているの？
というのが率直な感想でした。
実際トライアル中は忙しくて
システム画面を見る時間がなかなか取れず。。
普段通りの生産だったので
段替えにどれくらい時間かけているか見れれば
良いなと思っていたくらいでしたね。
実際に打合せで
1個1個のサイクルタイムのデータを見た時は
え？ってなりましたね。
こんなに1個1個違いがあるのかと、、
止まっているのもそうですが
特に、こんなに速く作れるの？
という驚きもありました。
打ち合わせの時に
なんでこうなってるの？と
管理者に聞いたときに
言い訳もせず、沈黙だったので
本当に管理者でもわからない
ことがかなり起こっているんだなと。
ーーー
そうですね。
管理者もずっと現場で見ているわけではないので
可視化されたことで初めて知った
ということもあるかもしれませんね。
そこから
実際に導入されることになりましたが
何か、ずばり決め手となったことはありましたか？
▼Dさん
安さですかね。(笑)
冗談です。もちろん他にもあります。
真面目に答えると
このデータ可視化について
他社にも話を聞きましたが
設備のPLCを入れ替えないといけないやら
システムの開発やらで
導入だけでうん十万元、
そこから維持費・使用料で15％～20%というところが
ほとんどで、コストの問題は大きかったです。
もともと
導入したら人が減るというようなシステムではなく、
データを集めることが目的なので
オーバースペックでもありましたしね。
コスト以外の面で言うと
製造業への理解度が他社とは違っていました。
コンサルティングや管理者教育も
されていますもんね？
システム屋さんでは出てこない提案や
アドバイスがいただけたのも決め手ですね。
例えば
トライアル後の打ち合わせの時に
サイクルタイムの生データを見たじゃないですか？
私は、ばらつきが大きいなと思って見てただけですが
生産計画自体がおかしい可能性や
バラつきに規則性があるから
作業者が、モノを取りに行ったり
部品の補充でかなり移動していたり
別の作業に時間を取られている可能性なんかまで
データを見て思いつく様子が新鮮でした。
それを確かめるために
実際に現場で見てみましょう。
と見に行ったりしたのも
システム屋さんではなく
製造業の人だなという安心もありました。
あとは
システムと関係ない話も。(笑)
生産の順番の話でしたよね？
ーーー
そうですね。
仕掛けをどうする方が良いか？
みたいな話とかもしましたね。
▼Dさん
そうそう。
全然関係ない評価制度や
社内ルールや制度の話まで
聞いてしまいましたよね。
ーーー
(笑)
ありがとうございます。
システム以外のことでも
いつでも大丈夫です。
「ミエルカくん」を1年使ってみて
どうでしたか？なにか変化などもありますか？
▼Dさん
最初は従業員が使ってくれるのかが
けっこう不安でした。
私だけが見て注意し続けるのもしんどいですしね。。
成形機と組付工程で8台導入しましたが
いざデータが可視化されると
1秒単位で生産の時間が丸裸になりました。
使わなくなることを避けたかったので
最初の2カ月くらいは
週1回打ち合わせに出て
状況確認していましたね。
最初にやったこととしては
生産計画を実情に合わそうということでした。
昔から、同じサイクルタイムや
ルールを使っていましたが
実際はもっと早く生産できていたり
お客様の要望で検査が追加されていたりで
生産管理が考えて作っているものと現場で
実情がかけ離れていました。
最初の2カ月くらいは
データを見ながら質問したりしてたのですが
その間に
だんだん従業員が気づいていきましたよね。
会社は停止や時間を重視しているんだと。
今までは
特に残業や出来高、
それと停止時間ですね。
それがつながっているかどうかを
特に気にしていなかったのですが
毎週見ていく中で
明らかに早く終わっているのに
残業が必要なのは矛盾しているよねと
管理者が気づいていきます。
それにその理由も説明もできない(笑)
じゃあ
今まで一日単位で計画を立てていたけど
早く終わるなら、次の品番を生産しよう
となっていってますね。
とにかく
止まっている、生産していない時間を
減らそうとするように管理者が動くようになりました。
私も指摘するので
時間を気にするようになったのが
一番大きな変化だと思います。
勝手にシステムを見て
昨日どれだけ止まっていたかを
確認するようになりましたね。
メルマガなどでも拝見しましたが
今までなら
1日にこれだけ作れば問題なし。
というのが管理者の動き方でしたが
時間通り作れているか？を確認しながら
作業者などに声掛けしたり
こうすれば
もっと早く段替えできるんじゃない？
というのが、私からでなく管理者から出てきたのは
ちょっとうれしかったですね。
かなり時間を気にするようになったなと。
見られているという意識もあると思いますが、
そこが一番変わった部分ですね。
ーーー
ありがとうございます。
そうですね。
最初は監視されているようで
嫌に思う従業員もいると思いますが
管理者にとっては、データと証拠に基づいて
部下に指示できるようになるツールになりますね。
たくさん作るのが良いのでなく
計画通り、時間通り作れることが良い
そのためには、
計画も見直さないといけないし
その後は
計画通りいかない部分をどうすればよいか？
とみんなで考えることが仕事になっていきますよね。
▼Dさん
そうですね。
まだまだそこまでできていませんが、
時間を意識した動きができるようになってきたので
次は、生産性の管理をさせてみようとしています。
また、上手くいかなかったら聞きますね。(笑)
ーーー
いつでも連絡いただいて大丈夫です。(笑)
ちょっとお褒めの言葉ばかりで恐縮で
宣伝みたいになり過ぎるので
最後に、
ここが良くなかった
もっとここを直して欲しいというのを
教えてください。本当に正直ベースで大丈夫です。(笑)
▼Dさん
いやいや。
ちょっと考えさせてください。
特にサービスとかコミュニケーションで
不満があったところは本当にないですよ。
強いて言うなら
毎回長居しようとしてますよね？(笑)
訪問しに来てくれますが
1時間くらいと言いながら
時間通りに終わったことがないですよね。
こっちの予定には
実は1時間半でいれています。
ーーー
え、長居しようとするつもりは、、(笑)
むしろ、
いろんな話が出てくるので
1時間で機械的に帰ったら失礼かなと、、
▼Dさん
不満な点は
会議の時間を延長する
ということにしておきましょう。
冗談ですよ(笑)
あ、本当の不満を思い出しました。
いつも打ち合わせの後
上海に帰られますよね？
一緒にご飯に行ってくれない
これは不満です。
ーーー
それはぜひ行きましょう。(笑)
お誘いするのもご迷惑かなと思っていました。
ありがとうございます。
すみません、だいぶ長くなってしまいまして。
▼ Dさん
いえいえ。
わざわざお越し下さりありがとうございました。
また、いろいろ教えてくださいね。
ーーー
こちらこそ、お話し聞かせていただきありがとうございます。
それでは今後とも宜しくお願い致します。
(ありがとうございました！)
＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿
「ミエルカくん」Webサイトはこちら
https://a-sol-kaizenlab.hp.peraichi.com/
ライン設置にかかるのはわずか1時間
いつ、どれだけロスがあるのか丸見えに。
従業員の記録作業をなくし、
低コストで簡単にコストダウンへの手が打てる。
それを可能にしたのが
工場コスト可視化お任せサービスの
「ミエルカくん」です。
以下にメリットを簡単に説明しますね。
●従来の課題と解決策
(1)稼ぎにつながるムダが見えない
・従業員は生産実績のみを記録しているため
生産プロセスの停止時間までわからない。
・可動率の記録も生産数を元にしているためデータの正しさ、いつどれだけ止まっているかが把握できない。
→センサーにより稼働データを自動で収集。
正確なデータ取得及び24時間リアルタイム監視が可能。
(2)可視化までの費用と時間
・設備メーカーとの打ち合わせ、改造コスト、
PLCの修正、データの取り出しなど、ハード面で多くの費用と時間が必要。
見える化までに1年以上かかるというプロジェクトが通常。
それに加えてシステム業者選びから開発などソフト費用が発生。
→どんな設備でもセンサーを取り付けるだけ。
1時間でハードとソフトの設定完了。
(3)データ収集後のアクション不足
・データは蓄積されているのに、従業員がうまく使いこなせず
コストダウンに向けての具体的な行動がない。
→弊社に在籍しているトヨタ自動車OBのコンサルタントが
データチェックと定期報告まで。
管理者は利益を出す対策に専念できる。
P.S.
ミエルカくん無料説明会を実施中ですので
このメールに「説明会参加希望」
とご返信ください。
数字と事実の工場管理を即日実現。
低コストで工場の可視化をお任せできるサービス
「ミエルカ」くんが大好評！！
毎月10社限定無料トライアル実施中。
▼無料説明会はこちらから▼
https://a-sol-kaizenlab.hp.peraichi.com/
(VPN要)
コメント