「土日出勤をしたら大丈夫です。」
「残業延長で対応します。」
中国の工場では
3、4時間の残業を前提として
生産しているのが通常で
それに加えて不足分を土日出勤で対応しています。
残業は従業員にとって給料に直結する部分なので
すぐに「残業(人件費)を減らせ」
ということはやりづらい部分でもあります。
しかし、
人件費削減はいったん置いておいたとしても
残業時間というのは重要な指標です。
毎日しっかり測定していくと
おかしな点はいくらでも見つかります。
これこそが、その工場でコストを生んでいる原因です。
工場にもよりますが
・生産数
・生産品番
・各サイクルタイム
は基本的に毎日違います。
そして、
生産計画はこの3つを使って作成され、
その中で計画上の残業時間が決まります。
しかし
オーダーも毎日同じでなく
品番も数量も違った生産をしているにもかかわらず
生産終了時間(残業)は毎日同じになっている工場が多いです。
もちろん
生産計画上は3時間残業を目安に計算されていますが
毎日バラつきがあるのが普通です。
例えば
A品番は1個1分で270個
B品番は1個2分で150個
これが生産計画だったとします。
(合計570分)
工場の暗黙の習慣としては
定時480分(8時間)
残業120分(2時間)
合計600分が稼働時間になっています。
本来なら570分で終了し
作業者
が暇になっているべきですが
600分間生産をし続けて完成させるという具合です。
そしていつも通り2時間残業で
出来高も問題ありません。
「いつも通りだったね」
という結果になります。
このように
30分は何らかの原因でロスを起こしているのに
習慣的な2時間残業以内で終わっているため
問題が隠されてしまいます。
多くの工場で
計算上の生産時間(基準)
と
生産終了の実績時間
を比較すべきところを
その工場で設定されている残業時間
(習慣的に続けられている残業時間)
と比較し
問題のありなしを見るということになっています。
比べるべき基準が変わってしまっているのです。
もちろん、
生産数の確認はしているので
「出来高は計画通り、いつもの残業時間だから問題なしということか。」
と勘違いしてしまいます。
これが工場管理としては一番危険な状態です。
先ほどの例で言うと
30分の残業代がもったいないということも
あるのですが
そもそも
計画通りに造れなかったという事実があり、
コストを生み出している原因があるのに
それを無視してしまっており
今後もそれは起こり続けるので
損失は見えない間に膨らんでいくということなのです。
この積み重ねが
工場のコスト高な体質を作り上げていきます。
これは深堀していくと
設定しているCTが悪いかもしれませんし
段替えが遅い、オペレーションを妨げることが
起こっていたという可能性もあります。
一度突き止めたら
二度と起こらないような策はすぐ打てます。
しかし
放っておくと、そのロスは毎日続くうえに
ロスがあることにも気づけないのです。
時間での管理を怠ると
未来まで続く負債を抱えることになってしまいます。
オーダーが減っているのに
人数も作業時間も変わらない工場は
このようになっているのです。
■なぜ、時間の管理ができないのか？
実際、どんな工場でも従業員は毎日生産情報を記録しています。
生産実績、稼働率、可動率、停止の原因、、
しかし
それはあくまで生産終了後の結果であり
生産中にいつ、どれだけ止まったのかというのは分かりません。
つまり、その結果ではいつ、どんなロスがあったかという
必要な情報がないため、分析、アクションにつながらないということです。
それに加えて、人手による記録のため、
大規模の故障等、誰の目にも明らかなトラブルは記録しますが、
それ以外の、作業ミス等による細かな停止は記録されないことがほとんど。
「生産数さえ達成していれば問題無い」
その意識が生産日報、記録にも影響しています。
これは
コストダウンにつながる停止ロスを可視化するために
人手で記録することの限界でもあります。
逆に言うと
日々起こっているこのロスを可視化し
対策することで原価低減につながるということ。
それを可能にしたのが
工場見える化お任せサービス
「ミエルカくん」です。
ライン設置にかかるのはわずか1時間
いつ、どれだけロスがあるのか丸見えに。
従業員の記録作業をなくし、
低コストで簡単にコストダウンへの手が打てる。
以下にメリットを簡単に説明しますね。
■従来の課題と解決策
(1)生産時間のムダが見えない
・従業員は生産実績のみを記録しているため
生産中の停止時間まではわからない。
・可動率の記録も生産数を元にしているためデータの正しさ、いつどれだけ止まっているかが把握できない。
→センサーにより稼働データを自動で収集。
正確なデータ取得及び24時間リアルタイム監視が可能。
(2)可視化までの費用と時間
・設備メーカーとの打ち合わせ、改造コスト、
PLCの修正、データの取り出しなど、ハード面で多くの費用と時間が必要。
見える化までに1年以上かかるというプロジェクトが通常。
それに加えてシステム業者選びから開発などソフト費用が発生。
→どんな設備でもセンサーを取り付けるだけ。
1時間でハードとソフトの設定完了。
(3)データ収集後のアクション不足
・データが蓄積されていても、
ローカル従業員がうまく使いこなせず
ロス削減に向けての具体的な行動がない。
→弊社に在籍しているトヨタ自動車OBのコンサルタントが
取得データを活用しオペレーションのムダを見つけ
あなたの工場のコストダウンをサポート。
P.S.
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