こんにちは。
カイゼン研究会(株式会社a-Sol)です。
「工場のIoTやデジタル化を進める」
と聞くと
何か魔法のようなAIやシステムで
工場がガラッと変わることをイメージしてしまいます。
この記事に出てくる旭鉄工さんは
経済産業省にも工場DXの成功事例として紹介され、
・すごくDX投資をしたのかな？
・先進的な機能が盛りだくさんなんだろうな。。
と思われたりすることがありますが
実際は、
もともとはコストをかけず
設備の停止データを集めていたのが始まりでした。
https://business.enechange.jp/blog/iot-by-asahi-tekko-4
(記事1)
https://www.ntt.com/bizon/iot_kaizen.html
(記事2)
今や
工場DXに成功した企業として
引っ張りだこですが
もともとは
日報に書かれてることって正確なの？
停止時間のデータを取ってみよう
人手書きの記入を減らそう
次はサイクルタイムのデータも取れないかな？
こうしてみたら自動でとれるかな
じゃあ次は・・
という地道な可視化を
長年積み上げた結果
今の姿があります。
景気が停滞していた日本で
売上が一気に伸びるということはない。
どう地道に毎年コストを減らすか？
それを考えるには< /span>
どこに改善可能な場所があるか
知らないといけない
まずはどれくらい停止しているか
データを集めよう。
潤沢な資金で
一気に最新システムを入れて一変したのではなく
泥臭いデータ集めからのスタートです。
中国でも今
製造業は同じような状況を迎えています。
好景気での売上向上には期待できなくなったのは
コロナ以降です。
日本は30年の停滞がありましたが
中国はまだ始まったばかり
工場も従業員もまだまだ
売上が伸びていた時期の働き方
考え方のままです。
造った数が利益になるのでなく
同じ数でも
生産性、コストの部分で収益が変わる
日本のように
損益分岐点を下げることに
注力していく取り組みが
中国でも本格的に求められるようになっています。
従業員、管理者が
地道にコスト削減余地を探す
今までの仕事のやり方を疑う
もっと楽に、もっと少な時間で
できる方法はないか？
人の意識も
工場の環境も
一気に変わることはありません。
今まで
時間やコストではなく
造ることで精一杯だった環境から
地道に生産データを取り
課題が見える工場になっていく。
そんな日本での事例が
これからの中国ではよいお手本と
なっていくかもしれません。
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