駐在員として赴任してまず
現地の工場長や幹部と
認識を合わせておくべきことがあります。
それは「工場管理」という仕事の意味です。
これが幹部とずれていると、
そのまま、仕事やコミュニケーション
お互いの責任や期待に掛け違いが発生します。
大きく「工場管理」と言っても
2つの管理に分けられます。
1つ目は
損失を防ぐ。
生産・品質の安定を維持するという仕事です。
現状の基準を守り、
そこから外れるものはすぐに見つけて直す。
SDCAサイクルの考え方です。
スタンダードを作り(Standard)、
それに沿って実行し(Do)、
スタンダード通りできているかを見て（Check）
できていなければ対策する。(Action)
これが守りの管理であり
オリジナリティは不要の日常管理です。
この作り込みが工場管理の土台になります。
2つ目は
コスト削減、利益を出すための
アイデアの実行です。
今の基準を疑い
より安く、より早く、より正確に
レベルアップのための施策を考え実行していく
という仕事です。
これはPDCAサイクルの考え方であり
Planを考えるために
現状の基準に満足しない視点が必要になる
攻めの管理になります。
そして
1つ目の守りを現地従業員に任せることができ
2つ目の攻めを駐在員や幹部がリードしている
そんな分担を目指し、最終的には現地化していく
というのを目指します。
しかし、
よく起こっているのは
そもそもその2つの管理の認識がなく
駐在員も管理者もお互いに、
1は部下の仕事だろと思ってしまい
自分は2の方をやっています。となることです。
工場管理でより重要である
1つ目の型の作り込みができていないという状況です。
しかし、
まずは、お互いに時間をかけてでも
1つ目の管理を作り込むことを進めなければなりません。
では、
工場管理の土台である
SDCAサイクルが徹底されている工場と
そうでない工場の違いは何でしょうか？
それは
カン・コツや思い込み、習慣などを排除した
徹底した事実による異常管理ができているかどうかです。
先ほど言ったように
1つ目の守りの型にはオリジナリティはいらず
ひたすらスタンダードとの比較、異常発見
対策、基準改正、が毎日行われるのが守りの型です。
その守りの方を徹底するときに
何を基準として比較されれるかで違いを生みます。
工場には様々な標準、スタンダードがあります。
標準作業や生産計画
すべて何かに基づいて実行されています。
上手くいっていない工場では、
管理者の経験で、良い悪いを判断しており
基本的には出来高ができたかどうか？
納期遅れはないかどうか？
その他はほぼ見ないというチェックです。
損失を防ぐアクションの実行という目的は考えられていません。
管理の型が作れている工場はもっとシンプルです。
時間という事実のみで管理します。
設定したCTと計画数がスタンダードとなり
そこから外れるものがロスとなります。
時間で従業員を縛るというよりは、
時間で異常を見つける目的です。
時間によるロスの発見に専念することで
その裏側にある、標準作業のおかしさなどが
見えてきます。
すべてをチェックしていてはきりがないので
まずは時間という事実で当たりをつけるのです。
管理者はその原因究明に専念します。< /span>
一見簡単なように見えますが
この時間という事実を計測できないことが
SDCAサイクルの作り込みを邪魔するのです。
■なぜ、時間の管理ができないのか？
実際、どんな工場でも従業員は毎日生産情報を記録しています。
生産実績、稼働率、可動率、停止の原因、、
しかし
それはあくまで生産終了後の結果であり
生産中にいつ、どれだけ止まったのかというのは分かりません。
つまり、その結果ではいつ、どんなロスがあったかという
必要な情報がないため、分析、アクションにつながらないということです。
それに加えて、人手による記録のため、
大規模の故障等、誰の目にも明らかなトラブルは記録しますが、
それ以外の、作業ミス等による細かな停止は記録されないことがほとんど。
「生産数さえ達成していれば問題無い」
その意識が生産日報、記録にも影響しています。
これは
コストダウンにつながる停止ロスを可視化するために
人手で記録することの限界でもあります。
逆に言うと
日々起こっているこのロスを可視化し
対策することで原価低減につながるということ。
それを可能にしたのが
工場見える化お任せサービス
「ミエルカくん」です。
ライン設置にかかるのはわずか1時間
いつ、どれだけロスがあるのか丸見えに。
従業員の記録作業をなくし、
低コストで簡単にコストダウンへの手が打てる。
以下にメリットを簡単に説明しますね。
■従来の課題と解決策
(1)生産時間のムダが見えない
・従業員は生産実績のみを記録しているため
生産中の停止時間まではわからない。
・可動率の記録も生産数を元にしているためデータの正しさ、いつどれだけ止まっているかが把握できない。
→センサーにより稼働データを自動で収集。
正確なデータ取得及び24時間リアルタイム監視が可能。
(2)可視化までの費用と時間
・設備メーカーとの打ち合わせ、改造コスト、
PLCの修正、データの取り出しなど、ハード面で多くの費用と時間が必要。
見える化までに1年以上かかるというプロジェクトが通常。
それに加えてシステム業者選びから開発などソフト費用が発生。
→どんな設備でもセンサーを取り付けるだけ。
1時間でハードとソフトの設定完了。
(3)データ収集後のアクション不足
・データが蓄積されていても、
ローカル従業員がうまく使いこなせず
ロス削減に向けての具体的な行動がない。
→弊社に在籍しているトヨタ自動車OBのコンサルタントが
取得データを活用しオペレーションのムダを見つけ
あなたの工場のコストダウンをサポート。
P.S.
「ミエルカくん」の無料トライアル実施中。
大変好評につきお待ちいただく可能性があります。
まずはURLより資料ダウンロードからお願い致します。
この機会に工場の残業を可視化し
コストダウンを実現しませんか？
毎月10社限定無料トライアル実施中。
▼無料相談はこちらから▼
https://a-sol-kaizenlab.hp.peraichi.com/form
コメント