おはようございます！
カイゼン研究会です。
さて、本日の《現場カイゼン講座》はこちらになります！
最近ふと、社会人になってから今まで
「どんな失敗をしてきただろう？？」
思い出してみようということをやっています。
(意外と面白いので、ぜひ皆さん失敗談教えてください。笑)
普段はそんなことを振り返らないし、思い出したくもないくらいなのですが、何年もたっても覚えているものというのは結構あります。
生産管理として入社したての頃はちょうどサプライヤーさんで爆発が起こり毎日材料の調達先が変わるという中でした。
工場全体が混乱しており、製造現場は1週間後から非稼働が決定
品質管理は材料の初品チェック、テストでパンク寸前、生産管理は、非稼働に向けた1週間分の計画準備、物流手配、製品を入れるパレット不足対応
後から振り返ると、異常事態の中で、会社生活をスタートさせたので2か月後に正常の状態(通常稼働)がやってきたときに、まったく仕事の進め方を知らないという状況でした。笑
正常状態、標準を知らない中で仕事を始めてしまっているので、驚くほどミスを起こしますし、現場からも引くほど怒られました。
列挙するだけでも
・パレット手配のミスが原因で、製品を作りたくても作れず現場に別製品のパレットへの移し替え作業をさせてしまう(めちゃくちゃ大変なうえに、また出荷するときに移し替えしないといけない。。現場からするとめちゃくちゃ無駄な作業)。
・生産計画作成ミス
海外のお客様は通常に稼働しているということが抜けており、製品が足らないことに気付く。。突発残業の依頼。。
・突発残業と計画変更を原因とした、サプライヤー様の部品納入不足
急に計画を変更したら部品が付いてこないことを分かっていない。
Etc
1ヶ月で数えきれないくらいミスをしまして、標準というモノがいかに大切で、それに沿って工場が正常に回っていることを痛感しました。
標準を分かっている人は、異常事態下であっても、標準から外れるところだけに絞って、通常オペレーションを調整するということで抜け漏れなく対応できていたと思います。
標準、正常状態、スタンダードは何なの？？という言葉を浴びまくった1ヶ月でした。
そして、その仕入れ先で起こった爆発の対応、工場の突然の非稼働対応について振り返り、標準化していこうというのが次の仕事だったことを覚えています。
今回の動画は問題解決の中のステップである標準化、ヨコテンについてマニュアルを書いて終わりということではありません。
失敗、ミス、異常、問題は起こってしまうものですが、処置、対策で乗り切った後に次にこうならないためには、日常の仕事の進め方をどう変えようかということを考える部分が標準化になります。
標準化と横展は簡単？？〜TPS初級編〜
たくさんの失敗、問題に対しての対策が一回切りにならず、後々までその知見、対応方法が残っていくのが会社にとって財産になっていきます。
この標準化のステップは問題解決の中では少し軽視されがちですが、どうしたら、もう異常が起こらない環境を作れるか？ということを考える重要なステップです。
動画はこちら
↓↓↓
https://v.youku.com/v_show/id_XNTE2OTk5NDc3Mg==.html
TPS(トヨタ生産方式)という単語と意味は何となくイメージできる人が多いと思います。
かんばん方式であったり、ジャストインタイムであったり、重要な単語が数多く出てきて、結局どういうモノなのか？というのがつかめないという話を聞きます。
(社員教育を受けた際も情報量が多すぎて、もやもやした記憶があります。。笑)
しかし、このTPSの考え方というのは、実際は方法論(How To)ではなく、何を目指すべきか(What)が詰まっているモノです。
そこが不明確なままTPSを導入するとなっても表面的な、かんばんやタクトタイムという本来はTPSを実現するためのツールの導入にとどまってしまいます。
社員もツールの使い方だけを覚え、それが何を目指すために導入しているのか？ということを考えないまま使うという状態になってしまいます。
そこで、そんなモヤモヤをなくすためTPSの考え方を基本から順序だてて説明していければと思います。
無料で公開しておりますので、是非ご覧ください！
また内容について、
「ここがあまりわからないんだよなー。。」
「もっとこういうテーマでやってほしいんだけど」
などなど、ご質問、ご要望あればぜひご連絡くださいね！
それではまた宜しくお願いします！
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